一、生產(chǎn)車間

生產(chǎn)車間布局著重從兩方面考慮：滿足生產(chǎn)需求條件下，根據(jù)生產(chǎn)流程進行優(yōu)化布局的同時，滿足特定生產(chǎn)條件下靈活用能的要求。

1. 電力供應，在滿足穩(wěn)定生產(chǎn)所需電力的同時有適當?shù)脑Ａ浚恢劣诟挥嗔窟^大造成無功能耗過大。

2. 建設高效冷卻水循環(huán)設施，為冷卻水系統(tǒng)配備有效絕緣保溫系統(tǒng)。

3. 優(yōu)化車間整體生產(chǎn)布局。很多生產(chǎn)具有先后工序配合，合理的配合可以減少周轉(zhuǎn)所需時間與能耗，提高生產(chǎn)效率。

4. 對照明等廠房設備盡量考慮以最有效的小單元進行分別控制。

5. 對車間設備做好定期維護保養(yǎng)，避免因為公用設施損壞，影響生產(chǎn)正常操作，進而造成能耗增加。

二、注塑成型機

注塑機是注塑車間能源消耗大戶，耗能主要為電機與加熱兩部分。

1. 根據(jù)制品特點選擇合適的注塑機?！按篑R拉小車”式的注塑加工往往意味著大量的能源浪費。

2. 選用全電動注塑機與混合動力注塑機，具有優(yōu)異的節(jié)能效果，可節(jié)能20-80%。

3. 采用新型加熱技術(shù)，如電磁感應加熱、紅外加熱等，可實現(xiàn)20-70%的加熱節(jié)能。

4. 為加熱、冷卻系統(tǒng)采用有效的保溫絕緣措施，減少熱、冷損失。

5. 保持設備傳動部件良好的潤滑，減少由于摩擦增大或設備運行不穩(wěn)定引起的能耗增加。

6. 選用低壓縮液壓油，減少液壓系統(tǒng)工作能源浪費。

7. 采用并行動作、多腔注塑、多組分注塑等加工技術(shù)可顯著節(jié)能。

8. 傳統(tǒng)的機械液壓式注塑機也有多種節(jié)能驅(qū)動系統(tǒng)，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的定量泵機械液壓注塑機節(jié)能效果顯著。

9. 定期對加熱冷卻管道維護，確保管道內(nèi)部無雜質(zhì)、水垢堵塞等現(xiàn)象發(fā)生，實現(xiàn)設計的加熱、冷卻效率。

10. 確保注塑機處于良好的工作狀態(tài)。不穩(wěn)定的加工過程可能導致次品產(chǎn)生，并增加耗能。

11. 確保所用設備適合所加工的產(chǎn)品，如PVC加工常需采用專門螺桿。

三、注塑模具

模具結(jié)構(gòu)與模具狀況往往對注塑成型周期及加工能耗有顯著影響。

1. 合理的模具設計，包括流道設計、澆口形式、型腔數(shù)、加熱冷卻水道等，均有助于降低能耗。

2. 采用熱流道模具，不僅可以節(jié)約材料，減少物料回收能耗，其成型過程本身也具有顯著的節(jié)能效果。

3. 仿形快冷快熱模具可以顯著節(jié)約加工能耗，并實現(xiàn)更佳表面質(zhì)量。

4. 確保各腔均衡充填，有助于縮短成型周期，保證制品質(zhì)量均一性，有優(yōu)異的節(jié)能效果。

5. 采用CAE輔助設計技術(shù)進行模具設計、模流分析與模擬，可以減少模具調(diào)試與多次修模的耗能。

6. 在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，使用較低鎖模力成型，有助延長模具壽命，利于模具快速充滿，有助節(jié)能。

7. 做好模具維護工作，確保有效的加熱冷卻水道狀況。

四、周邊設備

1. 選擇適合能力的輔助設備，既滿足工作要求，又不會富裕量過大。

2. 做好設備維護保養(yǎng)，確保設備處于正常工作狀態(tài)。工作不正常的輔助設備，會引起生產(chǎn)不穩(wěn)定甚至制件品質(zhì)不良，造成能耗增加。

3. 優(yōu)化主機與周邊設備的配合工作與運作順序。

4. 優(yōu)化周邊設備與生產(chǎn)設備的相互位置，在不影響操作條件下，盡可能讓周邊設備距離主機近些。

5. 很多輔助設備廠家提供按需供能的系統(tǒng)，可以實現(xiàn)顯著節(jié)能。

6. 使用快速換模設備，減少生產(chǎn)中切換產(chǎn)品所需要的等待時間。

五、物料

不同物料加工的耗能不同，同時物料的管理不善或回收物料的管理不當都會造成生產(chǎn)能耗增加。

1. 在滿足制品性能的前提下，應優(yōu)先選擇較低加工能耗的物料。

2. 在滿足使用性能與成本優(yōu)化的條件下，優(yōu)先選擇高流動性物料。

3. 注意不同供應商的材料可能有不同的工藝條件。

4. 物料干燥處理，最好隨干燥隨用，避免干燥后物料返潮浪費能源。

5. 做好物料保存，防止物料混入雜質(zhì)或異物，最終造成制品不良。

6. 部分制品允許加入一定再生料，但應注意再生料的保存與潔凈度，避免因材料不潔產(chǎn)生制件不良。

六、加工工藝

1. 在滿足制品性能的前提下，使用最短的成型周期。

2. 若無特殊因素影響，盡可能使用供應商推薦的加工工藝進行加工。

3. 針對特定制品與模具，對所有穩(wěn)定的設備與工藝參數(shù)進行保存，縮短下次更換生產(chǎn)時調(diào)機時間。

4. 優(yōu)化工藝，采用較低的鎖模力、較短的冷卻時間與保壓時間。

七、采用新技術(shù)

1. 采用輔助成型技術(shù)，如氣體輔助，液體輔助，蒸汽輔助，微發(fā)泡注塑成型技術(shù)等。

2. 采用單元化成型方案，減少中間環(huán)節(jié)。

3. 采用模內(nèi)焊接、模內(nèi)噴涂、模內(nèi)裝配、模內(nèi)裝飾等新技術(shù)。

4. 采用新的低壓成型技術(shù)，縮短成型周期，同時可降低熔體溫度。

5. 采用能量再生系統(tǒng)。

八、生產(chǎn)管理

1. 一次性生產(chǎn)高品質(zhì)的產(chǎn)品，降低不良率是最大的節(jié)能。

2. 整個生產(chǎn)系統(tǒng)的維護保養(yǎng)與耗能密切相關。這不僅涉及主機，還有周邊及工廠設備，例如如果車間換模吊車故障，需人力換模，勢必延長設備等候時間，造成設備能耗增加。

3. 配備車間能耗監(jiān)控系統(tǒng)，便于企業(yè)有目的的實施能源分析與改善。

4. 設備停機維修保養(yǎng)時，不僅檢查設備本身的保養(yǎng)內(nèi)容與項目，更要注意設備與其他系統(tǒng)連接處的狀況，工作性能是否可靠等。

5. 經(jīng)常性與行業(yè)標桿進行比較，看是否還有進一步改善的空間。

6. 與供應商建立可靠合約與合作關系，對企業(yè)節(jié)能管理有益無害。